Fachschule für Technik macht eine Exkursion zu den Ford-Werken in Köln Niehl


Seit sieben Jahren ist es eine Art Tradition an der Fachschule für Technik im Unterricht „Betriebliches Management“, die Ford-Werke in Köln Niehl zu besuchen und im Rahmen einer Besichtigung viele interessante und lehrreiche Eindrücke aus der Automobilfertigung zu gewinnen.

Beginnen möchten wir unseren Bericht aber damit, dass die für den 09.11.2018 geplante Besichtigung nicht stattfinden konnte und zunächst auf unbestimmte Zeit verschoben werden musste. Grund dafür war laut Ford der zu niedrige Wasserstand des Rheins, dessen Bedeutung für die Ford-Werke später näher erläutert wird. Für Freitag, den 15.02.2019, konnten wir schließlich einen Termin zur Besichtigung erhalten und mit unseren betreuenden Lehrerinnen, Frau Fuhrmann-Niesen und Frau Röpke, eine geführte Tour durch die Porduktionshallen der Ford Werke mitmachen.

Zunächst aber einige Zahlen und Fakten zu den Ford-Werken in Köln Niehl:

An diesem Standort baut Ford ausschließlich den Fiesta. Insgesamt werden in zwei Schichten täglich 1.300 Fiestas produziert. Weltweit beschäftigt Ford in 65 Produktionswerken auf 5 Kontinenten 186.000 Mitarbeiter. Das Firmengelände in Köln ist etwa 2,4 km² (entspricht der Größe von ca. 350 Fußball Feldern) und beherbergt neben der Produktion auch die Abteilungen Marketing, Design, Recht, Ersatzteileversorgung, Presseabteilung und andere. In diesen Abteilungen sind insgesamt ca. 18.600 Mitarbeiter beschäftigt.

Die Geschichte von Ford in Deutschland begann 1925 in Berlin. 1931 ergab sich für Henry Ford auch die Option, einen Standort in Köln zu eröffnen. Mit ca. 620 Mitarbeitern begann damals in Köln die Produktion des Ford A-Modells. Die Entscheidung für den Standort Köln hatte zwei entscheidende Vorteile für Ford. Der damals amtierende Bürgermeister Kölns, Konrad Adenauer, bot Ford den Quadratmeter Produktionsfläche für eine Reichsmark an, geknüpft an die Bedingung, dass Ford seine Energie von außerhalb beziehen muss. Diese Bedingung besteht bis heute und Ford bezieht seinen Energieaufwand von jährlich ca. 500 Gigawattstunden hauptsächlich von Wasserkraftwerken aus Norwegen bzw. Schweden. Der zweite überaus wichtige Grund für die Ansiedlung der Ford-Werke in Köln ist der Rhein. Täglich erreichen die Ford-Werke Rohstoffe, Hilfsstoffe und halbfertige Erzeugnisse über den Rhein, während gleichzeitig fertig produzierte Fahrzeuge ebenfalls über den Wasserweg ausgeliefert werden, was den Rhein zu einem essenziellen Transportweg für die Ford-Werke macht. Durch die Nutzung des Rheins kann Ford ca. 22.000.000 Straßenkilometer und damit verbunden ca. 7.700.000 Liter Treibstoff einsparen.

In Köln produziert Ford den Fiesta on demand. Das heißt, dass jeder in Köln produzierte Fiesta bereits bestellt ist und an die Kunden in Europa ausgeliefert werden kann.

Unsere Führung begann damit, dass wir an der ersten Produktionshalle (Halle A) in Köln vorbeigefahren sind, welche sich mittlerweile unter Denkmalschutz befindet. Anschließend durchfuhren wir die Produktionshalle FK, in welcher sich die riesig dimensionierten Presswerke für die Fahrzeugteile wie Motorhauben, Kotflügel, Rahmenteile etc. befinden. In dieser Halle werden Metallplatten von Robotern aufgenommen und in die exakte Position gelegt, wo sie von großen Pressen stufenweise geformt werden. Nach jeder Stufe nimmt ein Roboter das vorgeformte Blechteil auf und legt es wiederum in die exakte Position für die nächste Presse. Nachdem das Blechteil alle Pressen durchlaufen hat, werden die einzelnen Blechteile gesammelt und von weiteren Robotern zu einem Fahrzeuggestell verschweißt. In dieser Halle konnten wir den sehr hohen Automatisierungsgrad, der mittlerweile in der Automobilindustrie gängig ist, hautnah erleben. Während wir durch die Halle gefahren wurden und hunderte von Robotern bei Schweiß-, Transport- oder Formarbeiten beobachten konnten, waren kaum menschliche Mitarbeiter in dieser Halle anzutreffen. Insgesamt verfügt Ford am Standort Köln über ca. 1.000 solcher Roboter, welche vollautomatisch die einzelnen Teile aufnehmen, transportieren, bearbeiten und für die Weiterverarbeitung durch die nachfolgenden Roboter positionieren.

In der nächsten Halle konnten wir das betriebsinterne Transportsystem mit den sogenannten „carriern“ auf zwei Schienenlinien sehen, wo aus vielen Einzelteilen der Fahrzeugrohbau wie Unterboden und Rahmen produziert werden. Auch hier erledigen die Roboter die meisten Arbeiten wie Schweißen, Nieten und Verschrauben.

Auch konnten wir hier einen kurzen Einblick in die sich wandelnde Industrie erleben, die sogenannte Industrie 4.0. Kurz gesagt handelt es sich dabei um die Fähigkeit der Maschinen, selbstständig zu erkennen, welches Fahrzeug in einem jeweiligen Prozess produziert werden soll und entsprechend vollautomatisch zu entscheiden, welche Teile für den nächsten Produktionsprozess benötigt werden. Zum Beispiel erkennt die Anlage autonom, ob das ankommende Fahrgestell für ein Fahrzeug mit drei oder fünf Türen ist oder ob es sich um eine besondere Ausstattungslinie handelt, wählt die zu montierenden Einzelteile selbst aus und verbaut diese.

Sind alle vorbereitenden Arbeiten am Rohbau des Fahrzeugs ausgeführt, wird dieses in die Lackiererei geführt und die Karosserie wird vorbehandelt, grundiert, lackiert und der Lack mit einem Klarlack versiegelt. Diesen Arbeitsschritt konnten wir leider nicht sehen, da die Lackiererei nicht zugänglich ist.

Nach der Lackiererei wird die Karosserie samt noch zu montierenden Einzelteilen weiter durch ein Schienensystem zur nächsten Produktionshalle transportiert, wo immer noch vollautomatisch Fahrzeugteile zusammengefügt werden bis es schließlich zur sogenannten „Hochzeit“ kommt. Dabei wird der Antriebsstrang samt Fahrwerk und Abgasstrang mit der Karosserie „verheiratet“. Das Fahrzeug wird dann zur nächsten Bearbeitungsstufe geführt.

Während Roboter bisher teilweise vollkommen autonom alle benötigten und anstehenden Arbeiten übernommen hatten, konnten wir im Anschluss daran die größte Errungenschaft von Henry Ford erleben, die Fließbandfertigung. Als Pionier auf dem Gebiet der Massenfertigung in der Automobilindustrie führte H. Ford die Fließbandfertigung bereits 1913 ein, wo auf einem permanenten Fließband die zu bearbeitenden Fahrzeuge eine Station nach der anderen durchlaufen und somit stufenweise von Mitarbeitern aufgebaut werden.

So wird in dieser Produktionshalle die Innenausstattung installiert, Scheinwerfer und Rückleuchten angebracht oder Türen am Fahrzeug montiert.

Hierzu werden den Mitarbeitern aus den werkseigenen Zwischenlagern die aktuell benötigten Einzelteile zur Verfügung gestellt. Das Fahrzeug durchläuft viele einzelne Stationen, wo die Mitarbeiter in Teams jeweils 77 Sekunden Zeit für ihre Montagearbeiten haben. Für uns sah es dabei niemals so aus, als stünden die Mitarbeiter in diesen Stationen unter Stress oder als müsste jemand sich abhetzen, um mit der Geschwindigkeit der Produktionslinie mithalten zu können. Auch konnten wir die von Ford patentierten sogenannten „Happy-Seats“ in Aktion erleben. Dabei handelt es sich um einen beweglichen Stuhl, der es den Mitarbeitern ermöglicht, an schwer zugänglichen Plätzen im Fahrzeuginnenraum Arbeiten durchzuführen.

Sind alle Komponenten außen und innen am Fahrzeug montiert, durchläuft dieses mehrere Teststufen. In einer Kabine, die ähnlich wie eine Waschstraße funktioniert, wird die Dichtigkeit des Fahrzeugs geprüft. Anschließend werden Antrieb, Bremsen und Fahrwerk von jedem Fahrzeug getestet und zum Schluss wird der fertige Fiesta dem Transport/Vertrieb zur Verfügung gestellt.

So gelingt es Ford, innerhalb von ca. 13 Arbeitsstunden einen komplett fertigen Fiesta zu produzieren und dies mit 1300 Einheiten pro Tag.

Für die sehr informative Führung möchten wir uns bei Ford und natürlich bei unseren betreuenden Lehrerinnen bedanken.

Mahmoud Alchrbji, Robert Neu (KT17)